EEN. Voorbereiding voor het lassen
1. Selecteer, afhankelijk van de sterkteklasse van het te lassen constructiestaal, dezelfde sterkteklasse en geschikte elektrodediameter voor verschillende verbindingsvormen.
2. Wanneer de temperatuur van de bouwomgeving lager is dan 0 graden, of het koolstofequivalent van het staal groter is dan 0.41% en de structurele stijfheid te groot is, en de componenten dik zijn, moeten er voorlasmaatregelen worden genomen. De voorverwarmingstemperatuur is 80 graden -100 graden, en het voorverwarmingsbereik is 5 keer de dikte van de plaat, maar niet minder dan 100 mm.
3. Wanneer de dikte van het werkstuk groter is dan 6 mm voor stomplassen, wordt om de penetratiesterkte te garanderen een V-vormige of X-vormige groef gesneden aan de stompe rand van de plaat, de groefhoek is 60 graden, de stompe rand p=0~1 mm en de montageopening b=0~1 mm, zoals weergegeven in Afbeelding 1. Wanneer het plaatdikteverschil groter is dan of gelijk is aan 4 mm, moet de stompe rand van de dikkere plaat worden afgeschuind, zoals weergegeven in Afbeelding 2.
4. Bakken van lasstaven: zuurgecoate elektroden moeten voor het lassen 2 uur lang op 150 graden × 2 worden gebakken; alkalisch gecoate elektroden moeten voor het lassen op 300-350 graden × 2 worden gebakken en 2 uur lang op een koele plaats worden bewaard voordat ze worden gebruikt.
5. Voor het reinigen van de lasnaad vóór het lassen moeten bramen, olievlekken, water, roest en ander vuil en oxidehuid die de kwaliteit van de las beïnvloeden, binnen 30 mm van de groef of aan beide zijden van de las worden verwijderd.
6. Als de marge aan beide uiteinden van de plaatnaad kleiner is dan 50 mm, moeten er vóór het lassen aan beide uiteinden vlamboogontstekings- en vlamboogdovende platen worden toegevoegd. De afmetingen mogen niet kleiner zijn dan 50 × 50 mm.
TWEE. Selectie van lasmaterialen
1. Houd allereerst rekening met de afstemming van de sterkteklasse van het basismetaal op de klasse van de elektrode en de gebruikseigenschappen van de elektrode met verschillende soorten coatings.
2. Gezien de werkomstandigheden van het object, als het wordt blootgesteld aan dynamische belasting, hoge spanning of een complexe vorm, en de stijfheid groot is, moet de elektrode met een laag waterstofgehalte met scheurbestendigheid en slagvastheid worden geselecteerd.
3. Om aan de prestatie- en bedrijfsvereisten te voldoen, moeten ijzerpoederelektroden met grote specificaties en een hoog rendement op de juiste manier worden geselecteerd om de efficiëntie van de lasproductie te verbeteren.
DRIE. Lasspecificaties
1. De diameter van de elektrode moet worden gekozen op basis van de dikte van de plaat en de lasstroom moet worden bepaald, zoals aangegeven in de tabel.
De stroom is bedoeld voor het lassen in vlakke positie en de lasstroom moet met 10-15% worden verminderd tijdens verticaal, horizontaal en bovenhands lassen; een elektrode van φ3,2 mm moet worden geselecteerd voor de onderste laag van 16 mm dik lassen en de lasstroom bij hoeklassen moet iets groter zijn dan die bij stomplassen.
2. Om de stompe las te kunnen doordringen, moet de diameter van de elektrode voor het lassen aan de onderkant kleiner zijn dan die voor het lassen van andere lagen.
3. Bij het lassen van dikke onderdelen moet de temperatuur tussen de lagen strikt worden gecontroleerd en mag de lasnaad van elke laag niet te breed zijn. Ook moet rekening worden gehouden met meervoudig lassen van meerdere lagen.
4. De voorkant van de stomplas is dik gelast, de achterkant is voorzien van een koolstofgroef en de achterklep is gelast.
VIER. Lasprocedure
1. Gelaste plaatnaad: Er zijn verticale en horizontale dwarslassen, eerst moeten de kopse naden worden gelast en daarna de randnaden.
2. Wanneer de lasnaad lang is, moet de centrale symmetrische lasmethode of de geleidelijke ontlasmethode worden gebruikt.
3. Wanneer de stompe las en de hoeklas tegelijkertijd in de constructie voorkomen: moet eerst de stompe las van de plaat worden gelast, vervolgens de stompe las van het frame van het lasobject en ten slotte de hoeklas van het frame van het lasobject en de plaat.
4. Alle symmetrische objecten: het lassen moet vanuit het midden naar de kop- en staartrichting worden gestart en het lassen moet symmetrisch in de linker- en rechterrichting worden uitgevoerd.
5. Wanneer er op het onderdeel tegelijkertijd vlakke en verticale hoeklassen aanwezig zijn: eerst de verticale hoeklas lassen, daarna de vlakke hoeklas lassen, eerst de korte lassen en daarna de lange lassen.
6. Alle hijs "paarden" gebruiken lasstaven met een laag waterstofgehalte. Na het lassen moet de slak op tijd worden gebroken. Controleer zorgvuldig de maatvereisten van de lasvoeten en de omliggende lasnaadhoeken.
7. Als de kwaliteit van de lasnaden van de onderdelen niet goed is, moeten de onderdelen opnieuw worden bewerkt en gekwalificeerd. Ze mogen niet in de algehele installatie en het lassen achterblijven.
VIJF. Werkingspunten
1. Bij het lassen van belangrijke structuren moeten elektroden met een laag waterstofgehalte 2 uur lang worden gedroogd op 300-350 graden, en niet langer dan 4 uur achter elkaar worden gebruikt, en moeten ze in een hittebehoudende cilinder worden geplaatst. Andere elektroden moeten ook in de elektrodendoos worden bewaard voor veilige bewaring.
2. Debug de lasstroom en selecteer de polariteit op basis van de diameter en het type elektrode, de laspositie, enz.
3. Om te voorkomen dat de voeg barst, moet de wortelrups zo dun mogelijk zijn.
4. Bij meerlaags lassen moeten de coating en de spat van de bovenste lasnaad worden gereinigd voordat de volgende laag wordt gelast. De dikte van elke laag van de meerlaags las mag niet meer dan 3-4 mm bedragen.
5. Wanneer het werkstuk voorverwarmd moet worden voordat het gelast wordt, moet het meerlaagslassen zoveel mogelijk continu worden uitgevoerd om ervoor te zorgen dat de temperatuur tussen de lagen niet lager is dan de minimale voorverwarmingstemperatuur.
6. De verbindingspunten voor het starten van de boog bij meerlaags lassen moeten 30-40mm verspringen. Het starten en doven van de boog is niet toegestaan binnen 50 mm van de kruising van de "T"- en "-"-naden.
7. De elektrode met een laag waterstofgehalte moet worden gelast door middel van kortsluitbooglassen en de aansluitmethode met omgekeerde polariteit van de DC-voeding moet worden geselecteerd.
ZES. Laskwaliteitseisen
1. De stompe lassen van belangrijke constructies moeten een aantal interne inspecties ondergaan van röntgen- of ultrasoonlassen volgens verschillende technische ontwerpvereisten en moeten worden beoordeeld op basis van het ontwerpniveau.
2. Externe lasinspectie: Alle structurele lassen worden geïnspecteerd en de externe kwaliteitseisen van de lassen:
①Rechtheid van de las: De rechtheid van elk onderdeel binnen Minder dan of gelijk aan 100 mm moet Minder dan of gelijk zijn aan 2 mm.
②De overgang van de lasnaad is vloeiend: de overgangshoek van<90° cannot be abruptly changed.
③Lashoogteverschil: wanneer de lengte 25 mm bedraagt, moet het hoogteverschil kleiner of gelijk zijn aan 1,5 mm.
④Tolerantie van de K-waarde van de hoeklas: wanneer de dikte van het onderdeel kleiner is dan of gelijk is aan 1,5 mm, 0.9K0 Kleiner dan of gelijk aan K Kleiner dan of gelijk aan K0+1;
Wanneer de dikte van het onderdeel kleiner is dan of gelijk is aan 4 mm, 0.9K0 Kleiner dan of gelijk aan K Kleiner dan of gelijk aan K0+2 (K0 is de ontwerpvoetmaat)
⑤Lasondersnijding: wanneer de plaatdikte kleiner is dan of gelijk aan 6 mm, d kleiner is dan of gelijk aan 0.3 mm, lokale d kleiner is dan of gelijk aan 0.5 mm;
When the plate thickness is >6 mm, d Minder dan of gelijk aan 0.3 mm, lokale d Minder dan of gelijk aan 0.5 mm (d is de diepte van de ondersnijding)
⑥ De las mag niet lager zijn dan het oppervlak van het werkstuk. Er mogen geen scheuren of breuken ontstaan, en het ontbreken van een verbinding duidt op het bestaan van defecten.
⑦ De concave diepte op het snijpunt van het stapelvlak van de meervoudige las moet kleiner zijn dan of gelijk aan 1 mm.
⑧ Alle lasfouten mogen worden gerepareerd en dienen na reparatie te worden gepolijst en gladgemaakt.
⑨ Wanneer het structurele materiaal van het onderdeel gegoten staal is, moet het na het lassen worden gegloeid op 550 graden om de spanning te verlichten.
3. Gelaste componenten maken pyrotechnische correctie mogelijk.
