Er zijn veel soorten lasdefecten en de veel voorkomende defecten binnen en buiten de las kunnen als volgt worden samengevat:
Ten eerste: de lasmaat is niet bevredigend
Dikke lasgolf, ongelijke vorm, lage of hoge laswapeninghoogte, verschillende lasgolfbreedte
Hoeklassen met een enkele zijde of buitensporige doorzakken zijn allemaal ondermaatse lasmaten. De redenen zijn:
1. Onjuiste afschuining van de lasnaad of ongelijke montagegat.
2. De lasstroom is te groot of te klein en de lasspecificaties zijn niet correct geselecteerd.
3. De snelheid van de bewegende staaf is niet uniform en de hoek van de lasstaaf (of lasstaaf) is onjuist.
Ten tweede: crack
De vorm van de scheurtip is scherp en de stressconcentratie is ernstig. Het heeft een grote impact op het lager van wissel- en stootbelastingen en statische spanning. Afhankelijk van de oorzaak kan het worden onderverdeeld in koudscheuren, warmscheuren en opwarmscheuren.
(Koude scheur) verwijst naar scheuren die onder 200 ° C ontstaan. Het is nauw verwant aan waterstof. De belangrijkste redenen hiervoor zijn:
1. Voorverwarmen en langzaam afkoelen na het lassen zijn niet geschikt voor grote en dikke werkstukken.
2. Lasmateriaal selectie is niet geschikt.
3. Gelaste verbindingen hebben een hoge stijfheid en onredelijke technologie.
4. In en bij de las ontstaat brosse en harde structuur.
5. Onjuiste selectie van lasspecificaties.
(Hot Cracks) verwijst naar scheuren (voornamelijk stollingsscheuren) die optreden boven 300 ° C. De belangrijkste oorzaken zijn:
1. Effect van samenstelling. Het is gemakkelijk te voorkomen bij het lassen van puur austenitisch staal, sommige hoog nikkel gelegeerde staalsoorten en non-ferro metalen.
2. Lasnaden bevatten meer schadelijke onzuiverheden zoals zwavel.
3. Onjuiste selectie van lasomstandigheden en verbindingstypen.
(Kraken opnieuw opwarmen) betekent spannend gloeien. Verwijst naar de intergranulaire scheuren die worden gegenereerd in de door hitte beïnvloede zone als gevolg van warmtebehandeling na het lassen of gebruik bij hoge temperatuur in de zeer sterke laszone. De belangrijkste redenen hiervoor zijn:
1. Onjuiste warmtebehandelingscondities voor spanningsarm gloeien.
2. Invloed van legeringssamenstelling. Elementen zoals chroom-molybdeen-vanadium-boor hebben de neiging het kraken door opwarmen te vergroten.
3. Onjuiste selectie van lasbenodigdheden en lasspecificaties.
4. Een onredelijk constructief ontwerp veroorzaakt een hoge spanningsconcentratie.
Ten derde: de huidmondjes
Tijdens het lasproces kunnen de holtes die in of op het oppervlak van het lasmetaal worden gevormd als gevolg van de late ontsnapping van gas, leiden tot:
1. De elektroden en fluxen zijn niet voldoende gedroogd.
2. Het lasproces is niet stabiel genoeg, de boogspanning is te hoog, de boog is te lang, de lassnelheid is te snel en de stroom is te klein.
3. De olie en roest op het oppervlak van het vulmetaal en basismateriaal worden niet verwijderd.
4. De back-off methode wordt niet gebruikt om het startpunt van de boog te smelten.
5. De voorverwarmtemperatuur is te laag.
6. De posities van de pilootboog en de quenchboog zijn niet verspringend.
7. Lasgebied is slecht beschermd en het gebied van het smeltbad is te groot.
8. De AC-stroombron is gevoelig voor luchtgaten en de DC-luchtgaten hebben de minste neiging tot luchtgaten.
Ten vierde: lasknop
Tijdens het lasproces stroomt het gesmolten metaal naar de metalen klomp gevormd op het niet-gesmolten onedele metaal buiten de las, wat de dwarsdoorsnede van de las verandert en niet goed is voor dynamische belasting. De reden hiervoor is:
1. De boog is te lang en de lasstroom op de onderste laag is te groot.
2. De stroom is te hoog tijdens verticaal lassen en de bewegende staaf zwaait niet goed.
3. Lasruimte is te groot.
Vijfde. Arc Crater
Er is duidelijk gebrek aan vlees en deuken aan het einde van de las. De reden hiervoor is:
1. Onjuiste werking tijdens booglassen, boogblustijd is te kort.
2. Tijdens automatisch lassen worden de draadtoevoer en de stroomtoevoer tegelijkertijd onderbroken, zonder eerst de draad te stoppen en vervolgens uit te schakelen.
Zes, ondergraven
Nadat de boog het basismetaal aan de rand van de las had gesmolten, werd het niet aangevuld door het lasmetaal en liet het een opening achter. Ondersnijdingen verzwakken het gewrichtsgedeelte van het gewricht, verminderen de sterkte van het gewricht, veroorzaken stressconcentratie en kunnen schade aan de ondersnijding veroorzaken. De reden hiervoor is:
1. De stroom is te groot, de boog is te lang, de bewegingssnelheid is niet correct en de hitte van de boog is te hoog.
2. Het voltage van ondergedompeld booglassen is te laag en de lassnelheid is te hoog.
3. De hellingshoek van de elektrode en draad is onjuist.
Zeven, insluiting van slakken
Er zijn niet-metalen insluitsels in het lasmetaal of bij de fusielijn. Het opnemen van slakken heeft invloed op de mechanische eigenschappen en de mate van invloed hangt samen met het aantal en de vorm van insluitsels. De reden hiervoor is:
1. Bij het meerlagig lassen wordt niet elke laag lasslak verwijderd.
2. Dikke roest achtergelaten op het laswerk.
3. Onjuiste fysieke eigenschappen van de elektrodeafdekking.
4. Slechte vorm van de laslaag en onjuist ontwerp van de schuine hoek.
5. De verhouding van de lasbreedte tot de lasdiepte is te klein en de ondersnijding is te diep.
6. De stroom is te klein, de lassnelheid is te hoog en de slak is te laat om te drijven.
Acht, niet gelast
Er is een lokaal non-fusion fenomeen tussen de basismaterialen of tussen de basismaterialen en het afgezette metaal. Het zit over het algemeen in de wortel van enkelzijdig lassen, is gevoelig voor spanningsconcentratie en heeft een grote invloed op eigenschappen zoals krachtvermoeidheid. De reden hiervoor is:
1. Slecht groefontwerp, kleine hoek, grote stompe kant, kleine opening.
2. De hoek van lasstaaf en draad is niet correct.
3. De stroom is te klein, de spanning is te laag, de lassnelheid is te hoog, de boog is te lang en er is een magnetische voorspanning.
4. Dikke roest op het laswerk is niet verwijderd.
5. Lasafwijking bij ondergedompeld booglassen.
